Wie berechne ich die Bohrungsgröße für einen Formbohrer?
Dies ist die branchenübliche Formel, die weltweit von CNC-Machinisten und Werkzeugherstellern verwendet wird:
Formbohrungsgröße = Gewindekernmaß – (0,5 × Gewindesteigung)
Diese Formel gilt füralle standardmäßigen metrischen Formbohrerund liefert eine60 %–70 % der Standard-Gewindetiefe, was den idealen Gewindeprozentsatz für maximale Festigkeit und Stabilität des Bohrers darstellt.
Praktisches Rechenbeispiel (metrisch)
Beispiel: Berechnung der Bohrungsgröße für M6×1,0 Formbohrer
Kernmaß von M6 = 6,0 mm
Teilung = 1,0 mm
Berechnung: 6,0 – (0,5 × 1,0) =5,5 mm
Ergebnis: Verwenden Sie einen5,5 mm Bohrer
Ein weiteres Beispiel: M8×1,25 Formgewindebohrer
8,0 – (0,5 × 1,25) =7,375 mm
Nächstgelegene Standardbohrgröße:7,4 mm
3. Imperial (UNC / UNF) Formbohrungsformel
Für imperiale Gewinde mit einheitlichem Durchmesser verwenden Sie die gleiche Logik mit Zoll:
Bohrungsgröße = Kerndurchmesser – (0,5 × Teilung)
Beispiel: 1/4-20 UNC Formgewindebohrer
Kerndurchmesser = 0,250 Zoll
Teilung = 1/20 = 0,050 Zoll
0,250 – (0,5 × 0,050) =0,225 Zoll
Nächstgelegener Standardbohrer: #1 Bohrer (0,228 Zoll)
4. Schnellübersicht: Beliebteste Formbohrungsgrößen
Nachfolgend die am häufigsten verwendeten Größen für eine schnelle Orientierung im Werk:
Gewindebohrgröße | Teilung | Berechnete Bohrgröße | Standardbohrer |
|---|---|---|---|
M3 | 0.5 | 2,75 mm | 2,8 mm |
M4 | 0.7 | 3,65 mm | 3,7 mm |
M5 | 0.8 | 4,60 mm | 4,6 mm |
M6 | 1.0 | 5,50 mm | 5,5 mm |
M8 | 1.25 | 7,375 mm | 7,4 mm |
M10 | 1.5 | 9,25 mm | 9,3 mm |
M12 | 1.75 | 11,125 mm | 11,1 mm |
5. Bohrungsgröße basierend auf dem Werkstückmaterial anpassen
Die Standardformel funktioniert für den allgemeinen Gebrauch, aberunterschiedliche Metalle erfordern geringfügige Anpassungenaufgrund von Duktilitätsunterschieden:
Weiche duktile Materialien (Aluminium, Kupfer, Messing)
Diese fließen beim Kaltumformen leicht.Verwenden Sie die exakt berechnete Größefür volle, saubere Gewindespitzen. Keine Anpassung erforderlich.
Mildstahl / Niedrigkohlenstoffstahl
Halten Sie sich an die Standardbohrerdurchmesser für eine optimale Gewindetiefe von 65 %–70 %, um Leben der Schraubwerkzeuge und Gewindestärke zu balancieren.
Edelstahl (304/316)
Edelstahl ist zäh und erzeugt hohen Reibungswiderstand.Bohren Sie 0,05–0,1 mm größerum das Verklemmen und Brechen des Gewindeschneiders zu verhindern, mit vernachlässigbarem Einfluss auf die Gewindestärke.
Hart oder spröde Materialien
Verwenden Sie keine Formgewindeschneiderbei Gusseisen, gehärtetem Stahl oder Pulvermetall. Diese Materialien können sich nicht verdrängen und beschädigen den Gewindeschneider.
6. Häufige Fehler, die vermieden werden sollten
Fehler 1: Verwendung von Schneid-Formbohrgrößen
Dies ist der häufigste Fehler. Schneid-gewindeschneiderbohrungen sind zu klein für Formgewindeschneider. Es führt zu extremem Drehmoment, Überhitzung und Bruch des Gewindeschneiders.
Fehler 2: Streben nach 100 % Gewindetiefe
Vollständige 100 % Gewindetiefe bietet fast keine zusätzliche Stärke, aberDoppeltap-Abnutzung. 60 %–70 % der Gewindetiefe sind der industrielle Sweet Spot für Formgewindebohrer.
Fehler 3: Ignorieren der Duktilität des Materials
Das Verwenden derselben Bohrungsgröße für Aluminium und Edelstahl führt zu inkonsistenten Ergebnissen und häufigen Werkzeugausfällen in der Massenproduktion.
Fehler 4: Keine Toleranzkontrolle
Bereits eine Abweichung von 0,1 mm kann Passprobleme verursachen. Verwenden Sie stets Präzisionsbohrer für Gewindeschneidoperationen.